Das Projekt auf einen Blick

Leistungsumfang

Beratung und gestalterische Konzeptentwicklung
Entwicklung und Umsetzung der Wandbekleidung aus Mineralwerkstoff für Konzertsaal und Foyer
Umsetzung transluzenter, hinterleuchteter Wandbekleidung im Foyer
Fertigung großformatiger Wandbekleidung sowie profilierter Elemente (U-Profile)
Entwicklung und Integration der Befestigungs- und Unterkonstruktionslösungen
Fertigung nach festgelegten Vorgaben und konsequente Qualitätssicherung der hohen Stückzahlen
Lieferung der vorgefertigten Elemente für die bauseitige Montage
Serienfertigung von über 1.800 Bauteilen bei gleichbleibend hoher Oberflächenqualität
Just-in-Time-Lieferung der vorgefertigten Elemente

Projektname

Konzerthaus am Kieler Schloss

Projektjahr

2025 - 2026

Projektpartner

Jaeger Möbel Plus GmbH + Co KG Leipzig

Architekten

bbp: architekten

Mineralwerkstoffelemente von Hasenkopf

Wandbekleidung für Konzertsaal und Foyer

Verwendete Materialien

Corian Glacier White, Corian Glacier Ice, Corian Deep Nocturne

Foto

Marcus Bredt

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Das Konzerthaus am Schloss in Kiel steht beispielhaft für die Sanierung von Kulturbauten der Nachkriegsmoderne, bei denen bestehende Architektur erhalten und gleichzeitig funktional sowie technisch auf den neuesten Stand gebracht werden muss. Im Zuge der umfassenden Modernisierung zwischen 2019 und 2026 wurde das Gebäude gestalterisch weiterentwickelt und an heutige Anforderungen angepasst. Hasenkopf fertigte für den Konzertsaal und das Foyer die komplette Wandverkleidung aus Mineralwerkstoff. Rund 2.250 m² Material – etwa zwei Drittel im Saal und ein Drittel im Foyer - sowie über 1.800 individuell gefertigte Bauteile wurden präzise umgesetzt und in die bestehende Architektur integriert.

Design

Im Konzertsaal kamen Corian®-Platten in Glacier White zum Einsatz. Die Wandverkleidung wurde als gleichmäßige Fläche umgesetzt, die sich präzise in die architektonische Struktur einfügt. Die Bekleidung ist konstruktiv versetzt angeordnet, ohne die klare Gesamtwirkung zu stören.

Besonderes Augenmerk lag auf der exakten Ausrichtung der Elemente: Höhenstöße wurden so ausgeführt, dass diese nicht wahrnehmbar sind. Die Bekleidung wird aufgrund der großen Stückzahlen und der vielen Bearbeitungsschritte möglichst einheitlich gefertigt und erfüllt höchste Anforderungen an Maßgenauigkeit.

Durch die versetzte Anordnung leistet die Bekleidung einen wertvollen Beitrag zur akustischen Wirkung des Konzertsaals. Die spezielle Unterkonstruktion und die Einhängesysteme ermöglichten eine unsichtbare Befestigung der Bauteile – bei gleichzeitig hoher Stabilität und Justierbarkeit während der Montage.

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Im Foyer wurde eine transluzente Variante der Wandverkleidung umgesetzt. Zum Einsatz kam Corian® in Glacier Ice, das flächig hinterleuchtet wurde. Ziel war eine gleichmäßige, homogene Lichtwirkung ohne sichtbare Lichtpunkte für den gesamten Foyerbereich. Dafür wurden sowohl ein definierter Abstand zwischen LED und Bekleidung als auch eine gleichmäßige Materialstärke der Paneele berücksichtigt, da selbst geringste Abweichungen die Lichtwirkung sichtbar beeinflussen können.

Die Paneele wurden so konstruiert, dass einzelne Elemente für Wartungszwecke ausgehängt und die dahinterliegende Lichttechnik zugänglich gemacht werden können. Gleichzeitig blieb die Befestigung vollständig unsichtbar, sodass die klare Lichtwirkung nicht gestört wird.

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Umsetzung & technische Lösung

Die Wandverkleidung wurde auf unterschiedlichen Unterkonstruktionen montiert, abgestimmt auf die jeweiligen Anforderungen von Saal und Foyer.

Im Saal kam ein mechanisches Einhängesystem mit Agraffen und Einhängeprofilen zum Einsatz, das eine präzise Justierung der Elemente ermöglicht. Im Foyer wurden die Paneele in Kombination mit Blechkästen und LED-Platinen umgesetzt, wobei die Konstruktion gleichzeitig Anforderungen an Hinterleuchtung und Revisionierbarkeit erfüllen musste.

Die Unterkonstruktion, die Bekleidung, die Befestigungsmittel sowie die Gestaltungselemente wurden so aufeinander abgestimmt und integriert, dass ein einheitliches Gesamtbild der Beleuchtung entsteht und nicht durch einzelne Komponenten unterbrochen wird. Die Konstruktion ermöglicht zudem den Austausch einzelner Elemente im eingebauten Zustand.

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Fertigung und Qualitätssicherung

Die Fertigung umfasste rund 2.250 m² Mineralwerkstoff und über 1.800 individuell gefertigte Bauteile, die mit hoher Präzision und gleichbleibender Qualität produziert wurden. Um dies sicherzustellen, wurden spezielle Prüfschablonen eingesetzt und die Bauteile kontinuierlich kontrolliert. Besonders bei den transluzenten Elementen stellte die gleichmäßige Materialwirkung eine Herausforderung dar. Farbabweichungen zwischen verschiedenen Chargen wurden durch gezielte Anpassungen im Schleifprozess ausgeglichen.

Für die Verklebung der Bauteile wurde eine eigene Pressstation eingerichtet, um eine gleichmäßige Verbindung und dauerhaft hohe Qualität sicherzustellen. Mock-ups und Testflächen wurden im Vorfeld gefertigt und vor Ort geprüft, um die finale Wirkung von Material, Licht und Konstruktion zu validieren.

Weitere Einblicke in die Fertigung und die einzelnen Arbeitsschritte zeigt das Video.

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